SMED - это еще один способ для компаний добиться успеха в производстве с помощью интеллектуального метода, разработанного в Японии.
Метод SMED (Single Minute Exchange of Die) - это систематический подход к сокращению времени переналадки оборудования или процессов. Он был разработан Шигео Шинго в 1950-х годах и с тех пор стал широко применяемым инструментом в области улучшения производственной эффективности.
Цель метода SMED заключается в уменьшении времени переключения с одного продукта или задачи на другой, что позволяет сократить простои оборудования и повысить гибкость производства. Метод SMED основывается на анализе и оптимизации каждого шага процесса переналадки, чтобы исключить ненужные операции, упростить процедуры и уменьшить время, затрачиваемое на изменение настроек оборудования.
Применение метода SMED может привести к значительному сокращению времени переналадки - до нескольких минут или даже секунд, что позволяет компаниям быстро переключаться между различными продуктами или заказами. Это способствует увеличению гибкости производства, снижению затрат на запасы и повышению общей производительности.
Метод SMED находит широкое применение в различных отраслях, включая производство, обслуживание и даже в сфере услуг. Он помогает компаниям достичь более эффективного использования ресурсов, сократить время выполнения задач и повысить уровень обслуживания клиентов.
Все методы бережливого производства направлены на достижение общей цели и являются оптимальным инструментом для этого: сокращение времени выполнения заказа. Это включает в себя не только производство, но и время простоя между различными процессами на складе. Поскольку время выполнения заказа и производительность тесно связаны, сокращение времени выполнения заказа также означает повышение производительности. В целом, три фактора (Muda, Muri и Mura, также известные как 3M) негативно влияют на время выполнения заказа. Чтобы свести это время к минимуму, необходимо уменьшить три фактора. Этому также способствует оптимизация времени наладки с помощью методологии SMED. Для понимания SMED сначала необходимы несколько основных определений, шаг за шагом. Прежде всего, о времени наладки: под ним понимается время, необходимое для внесения изменений, необходимых для адаптации машины к новому заданию (это значение является центральным в этом посте). Другими словами: речь идет о промежутке времени между последней скважиной -частью старого заказа - и первой скважиной- частью нового заказа. Эта Размер партии описывает количество продукции, произведенной на одном предприятии до того, как будет произведен переход на другой продукт.
Дополнительные термины, связанные с процессом наладки и другими видами деятельности
Обычно на одном и том же станке или на одном и том же рабочем месте поочередно производятся различные продукты из одного ассортимента продукции. Если ожидается переход с одного продукта на другой, сотрудники должны выполнить соответствующие действия. Эти типичные виды деятельности включают, например, замену инструментов и приспособлений, приемку инструментов, а также сбор и подачу материалов. Процесс настройки машины или рабочего места для производства другого продукта или разновидности продукта называется переоборудованием. Время наладки, уже описанное выше, также можно представить следующим образом: это время, необходимое для этого переключения, в течение которого часто ничего не может быть произведено. В процессе наладки в качестве показателя используется EPEI (каждая часть, каждый интервал). Это означает, в какой период или интервал может быть произведен полный ассортимент продукции (каждая деталь). Высокий EPEI сопровождается увеличением времени выполнения заказов и сроков поставки, что означает меньшую гибкость. Напротив, низкий EPEI указывает в совершенно другом направлении.
Предыстория метода SMED: различные точки зрения на оптимизацию времени наладки
Классический („не бережливый“) взгляд на сроки наладки гласит, что они необходимы и на них нельзя повлиять. С этой точки зрения необходимо производить партии большего размера на единицу продукции, чтобы сократить время наладки, а также сэкономить затраты и время. Однако этот подход имеет явные недостатки. Потому что большие размеры партий часто приводят к …
- Отходы из-за больших запасов
- длительные сроки поставки
- снижение качества
- высокий уровень удержания капитала
- занятость ценных производственных площадей
Гибкость и быстрая адаптация к меняющимся требованиям рынка - это то, чего не существует. С точки зрения бережливого производства и SMED, соответственно, такое длительное время наладки препятствует производству партий меньшего размера. Время наладки рассматривается здесь как общее ограничение гибкости. С другой стороны, сокращение вдвое времени наладки при вдвое большей частоте наладки приводит к уменьшению вдвое размера партии, что приводит к сокращению запасов вдвое и, следовательно, к сокращению вдвое времени выполнения работ. Однако, если сократить время наладки без более частой наладки, время выполнения работ не сократится. Хотя есть компании, которые используют выигранное время для производства еще более крупных партий, это не соответствует идее бережливого производства.
Целенаправленно сделайте установку еще более гибкой с помощью SMED
Только при использовании рекомендованного здесь подхода в соответствии с методом SMED можно добиться большей гибкости и ускорения: существует большая гибкость при выполнении заказов клиентов, что также приводит к сокращению сроков доставки. Другие преимущества этого метода включают меньшие запасы (включая меньшие вложения капитала и снижение потребности в складских площадях) и более высокое качество, поскольку ошибки можно заметить раньше и, следовательно, уменьшить ущерб. Прямое сравнение особенно наглядно демонстрирует достоинства SMED:
Одноминутный обмен штампами (SMED): метод объясняется просто
Теперь возникает вопрос, как именно оптимизация времени наладки работает с SMED? SMED означает „одноминутный обмен штампами“, что означает „настройка за считанные минуты“. Метод SMED направлен на сокращение времени настройки до однозначных цифр в минутах, то есть менее 10 минут. Как и остальные методы бережливого производства, SMED зародился в Toyota. Там Шигео Синго, который также изобрел принцип предотвращения ошибок Poka Yoke, поставил своей целью сократить время наладки прессов до однозначных минут с помощью метода КАТА. Для сравнения: в 40-х годах время наладки составляло всего 2-3 часа. Два десятилетия спустя они варьировались от 15 минут до часа. В 1970-х годах это было всего три минуты (!) С использованием одноминутного обмена плашками. Что стоит за этим?
SMED, что типично для метода бережливого производства, основан на идеальном взаимодействии принципа и технологии. Вот почему в бережливом производстве решающее значение приобретают специально адаптированные компоненты, такие как компоненты из системы профилированных труб D30 компании item. Поэтому соответствующие действия могут быть выполнены особенно гибко и быстро. Но специальные варианты рабочего стола из системы item Workspace также оптимально подходят для быстрой переоборудования, например, рабочий стол 4E FiFo Shooter. Модульность компонентов item позволяет сотрудникам гибко вносить коррективы.
Сравнение внутренних и внешних операций по наладке
Что касается методологии, в SMED важна разница между внутренним и внешним процессом наладки. Вы имеете дело с внутренними процессами наладки, когда завод или процесс, соответственно, останавливаются. Таким образом, здесь производительность явно снижается. С другой стороны, при внешней наладке все продолжается – завод и, следовательно, добавленная стоимость не прерываются. В то время как традиционная модернизация не делает различий между внутренним и внешним вариантами, SMED выдвигает это разделение в центр.
Преимущества SMED для бизнеса
Прежде всего, SMED - это преобразование внутренней модернизации во внешнюю. Это не снижает производительность и связанные с этим действия, поскольку машина продолжает работать в течение внешнего времени наладки, в отличие от внутреннего варианта. Если этот переход будет осуществлен, то впоследствии будут постепенно сокращены внутренние и внешние варианты: за счет сокращения внутренних операций по наладке за счет технических оптимизаций (например, за счет использования ресурсов, состоящих из компонентов, оптимизированных для бережливого производства), фактор, наиболее наносящий ущерб добавленной стоимости, будет значительно уменьшен. Затем выполняется распараллеливание или синхронизация внешних операций наладки, соответственно. Здесь большое значение приобретает стандартизация, например, с помощью контрольных списков для предварительной и последующей обработки операций или фактического порядка этапов работы. В конечном счете, преимущество оптимизации времени наладки с помощью SMED заключается в том, что это позволяет целенаправленно сократить время выполнения работ. Узнайте все подробности сейчас: С помощью бесплатной учетной записи пользователя item вы можете получить прямой доступ к развертыванию SMED, когда войдете в систему.